Werkstoffkunde
An dieser Stelle möchten
wir unseren Kunden intensive und echte Kenntnisse der Werkstoffe nahe
bringen die in der Spoilerproduktion zum Einsatz kommen.
PU-Rim:
Duroplast
das aus 2 Komponenten in ein geschlossenes Werkzeug mittels einer
entsprechenden Spritzgießanlage eingespritzt wird. Ideal geeignet für
Teile die kein aufwendiges Innenleben benötigen (z.B.: Ansatzteile,
Blenden, Schweller,…). Solch eine Spritzgießanlage wurde von uns im
Jahre 2005 angeschafft, seither produzieren wir zahlreiche Anbauteile
aus diesem Werkstoff.
Vorteile: Hinsichtlich Elastizität vergleichbar mit Originalteilen.
Nachteile:
Das Material verbindet sich nicht mit Spachtelmasse und eignet sich
somit nahezu gar nicht für individuelle kundenseitige Nacharbeiten wie
sie oft von Tunern vorgenommen werden möchten.
GFK:
Duroplast
das aus 2 Komponenten in ein Negativwerkzeug durch verschiedene
Techniken eingebracht werden kann. Dies kann durch Faserspritzanlagen,
Vakuumverfahren, Handlaminat oder weitere Techniken erfolgen. Die
jeweilige Technik hängt von der Konstruktionsweise und vom Mengenbedarf
des Bauteils ab. Zusammensetzung: Harz, Härter, Faserverbundstoff.
Bei diesem Werkstoff gibt es Qualitätsunterschiede von fast 100%! Diese hängen im Wesentlichen von der Zusammensetzung ab.
Diese
besteht aus Harz, Härter und Faserverbundstoff. Der Härter ist immer
passend zum Harz zu verwenden, dadurch ergibt sich kein
Qualitätsunterschied, jedoch beim Harz gibt es sehr gravierende. Der
Markt bietet sehr viele verschiedene Harze, begonnen von elastischen,
bruchresistenten über elastische, weniger bruchresistente (oder
umgekehrt) bis hin zu extrem harten, bruchresistenten oder extrem
harten und schnell brechenden. Diverse Spoilerhersteller verwenden
einfach das billigste am Markt erhältliche, welches oftmals nicht für
diesen Verwendungsbereich sondern für Behälterbau oder ähnliches
entwickelt wurde wo viel an Material verarbeitet wird und keine
besonderen Anforderungen gestellt sind. Diese Materialien sind meistens
hart und leicht splitternd.
Ebenfalls gravierend wirken sich die
verwendeten Faserverbundmatten auf die Qualität aus. Es gibt
verschieden dicke matten und jede Dicke mit unterschiedlichen
Faserlängen. Dicke matten haben oftmals zur Folge das bei der
Produktion Luft im inneren des Bauteils verbleibt die beim lackieren zu
Problemen führen kann. Dünne Matten müssen natürlich mehrschichtig
gelegt werden um auf eine gewisse Materialstärke zu kommen, was
zusätzliche Produktionszeit und –kosten verursacht und somit von vielen
Herstellern vermieden wird. Die Faserlängen haben auch eine große
Auswirkung auf die Bruchresistenz der Teile, denn umso länger die
Fasern sind, umso mehr sind diese logischerweise miteinander
verschlungen, können somit nur schwer auseinander reisen.
Des
Weiteren ist auf die verwendete Deckschicht zu achten, die in
sämtlichen RAL-Farbtönen verarbeitet werden kann. Diese Deckschichten
unterscheiden sich stark in ihrer Lackierfähigkeit und -freundlichkeit.
Wenn sie spiegelglatt ist muss diese fast komplett runter geschliffen
werden bevor der Lackiervorgang begonnen werden kann da der Lack nicht
halten würde, wenn sie im Gegensatz jedoch sehr grob ist muss ebenfalls
viel geschliffen werden um später eine glatte Lackoberfläche erzielen
zu können. Also nicht immer von den vieler Hersteller hoch angeworbenen
„Spiegelpolierte Oberflächen“ täuschen lassen, das kann schnell zu
erhöhtem Arbeitsaufwand beim Lackierer führen, auch wenn es sich in der
Artikelbeschreibung gut anhört und beim auspacken gut aussieht!
Da
dieser Werkstoff auch im Flugzeugbau, im Rennsport und von vielen
Luxuskarossenherstellern verwendet wird spricht die Qualität unserer
Meinung nach für sich. Der Ruf dieses Materials hat nur leider die
letzten Jahre etwas gelitten da viele auf die billigsten
Zusammensetzungen und preiswertesten Herstellungstechniken
zurückgreifen.
Wir haben eine für uns ideale Zusammensetzung aus
bruchresistentem Harz mit erforderlicher Elastizität, langfaserigen
Faserverbundmatten und lackierfreundlicher Deckschicht entwickelt mit
der zigtausende Kunden national und international sehr gut fahren (im
wahrsten Sinne des Wortes).
Vorteile: Das Material verbindet
sich hervorragend mit Spachtelmasse und nachträglichen anlaminierten
Teilen. Somit kann das Teil auch individuell verändert werden.
Wenn die Zusammensetzung stimmt lange Haltbarkeit und lackierfreundlich.
Auch aufwendige Innenleben (Befestigungspunkte) können realisiert werden.
Nachteile: Wenn Zusammensetzung aus minderwertigen Komponenten erfolgt nicht bruchresistent.
Wenn veraltete oder nicht geeignete Herstellungstechnik kein gleich bleibender Qualitätsstandard.
ABS:
Thermoplast,
Plattenmaterial. Dieses Material wird bei der Vakuumtechnik als Platte
erhitzt, über Positivwerkzeuge gezogen und die Überstände abgefräst.
Besonders geeignet für Fertigung kleiner Teile in großen Stückzahlen.
Unserer
Meinung nach aus zwei triftigen Gründen nicht für die Herstellung von
großvolumigen Spoilerteilen wie z.B. Stoßstangen oder Ansätzen geeignet.
Zum
ersten können keine so genannten Hinterschnitte (Radlaufabschlüsse,
Seitenkiemen, …) produziert werden. Diese müssen immer nachträglich
eingeschweißt werden was einen weniger schönen Übergang zur Folge hat.
Da sich keine herkömmliche Spachtelmasse mit diesem Material verbindet,
können diese Stoßstellen auch nicht oder nur schwer Kundenseits
versteckt werden.
Zum anderen wird die Platte ja über ein das
Werkzeug gezogen und stark gestreckt. Somit ist das Material des
Bauteils logischerweise in den Randbereichen wo kaum Streckung erfolgte
noch schön dick, jedoch in der Bauteilmitte oftmals um über die Hälfte
dünner. Das kann schnell zu Rissen führen die sich durch das ganze
Bauteil ziehen. Unserer Meinung nach in der Spoilerbranche nur für
Scheinwerferblenden, Heckscheibenblenden vergleichbare Produkte
geeignet.
Viele denken das beschriebenes ABS das Material ist aus
dem auch die originalen Stoßstangen gefertigt werden, das ist jedoch
nicht mal annähernd vergleichbar!
Vorteile: Produktion von großen Stückzahlen möglich.
Nachteile:
Großvolumige Teile (Stoßstangen,…) sind im Randbereich optimal dick und
in der Mitte oftmals um die Hälfte dünner was zu Rissen führen kann,
bereits durch minimale Belastungen bei Extremtemperaturen.
Kundenseitige individuelle Änderungen nur aufwendig möglich im
vergleich zu GFK.
Radlaufabschlüsse und Seitenkiemen können nur
nachträglich eingesetzt werden wodurch immer deutliche Ansatzstellen
sichtbar bleiben.
Oben genannte Vor-/Nachteile und
Angaben zu Qualität und Eigenschaften sind unsere Meinung die wir durch
Erfahrung und Tests bilden konnten. Es gibt mit Sicherheit auch andere
Meinungen denen wir nicht widersprechen möchten und können. Zu weiteren
Materialien können wir keine Aussagen machen da wir uns nur mit diesen
intensiv beschäftigen.
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An dieser Stelle möchten
wir unseren Kunden intensive und echte Kenntnisse der Werkstoffe nahe
bringen die in der Spoilerproduktion zum Einsatz kommen.
PU-Rim:
Duroplast
das aus 2 Komponenten in ein geschlossenes Werkzeug mittels einer
entsprechenden Spritzgießanlage eingespritzt wird. Ideal geeignet für
Teile die kein aufwendiges Innenleben benötigen (z.B.: Ansatzteile,
Blenden, Schweller,…). Solch eine Spritzgießanlage wurde von uns im
Jahre 2005 angeschafft, seither produzieren wir zahlreiche Anbauteile
aus diesem Werkstoff.
Vorteile: Hinsichtlich Elastizität vergleichbar mit Originalteilen.
Nachteile:
Das Material verbindet sich nicht mit Spachtelmasse und eignet sich
somit nahezu gar nicht für individuelle kundenseitige Nacharbeiten wie
sie oft von Tunern vorgenommen werden möchten.
GFK:
Duroplast
das aus 2 Komponenten in ein Negativwerkzeug durch verschiedene
Techniken eingebracht werden kann. Dies kann durch Faserspritzanlagen,
Vakuumverfahren, Handlaminat oder weitere Techniken erfolgen. Die
jeweilige Technik hängt von der Konstruktionsweise und vom Mengenbedarf
des Bauteils ab. Zusammensetzung: Harz, Härter, Faserverbundstoff.
Bei diesem Werkstoff gibt es Qualitätsunterschiede von fast 100%! Diese hängen im Wesentlichen von der Zusammensetzung ab.
Diese
besteht aus Harz, Härter und Faserverbundstoff. Der Härter ist immer
passend zum Harz zu verwenden, dadurch ergibt sich kein
Qualitätsunterschied, jedoch beim Harz gibt es sehr gravierende. Der
Markt bietet sehr viele verschiedene Harze, begonnen von elastischen,
bruchresistenten über elastische, weniger bruchresistente (oder
umgekehrt) bis hin zu extrem harten, bruchresistenten oder extrem
harten und schnell brechenden. Diverse Spoilerhersteller verwenden
einfach das billigste am Markt erhältliche, welches oftmals nicht für
diesen Verwendungsbereich sondern für Behälterbau oder ähnliches
entwickelt wurde wo viel an Material verarbeitet wird und keine
besonderen Anforderungen gestellt sind. Diese Materialien sind meistens
hart und leicht splitternd.
Ebenfalls gravierend wirken sich die
verwendeten Faserverbundmatten auf die Qualität aus. Es gibt
verschieden dicke matten und jede Dicke mit unterschiedlichen
Faserlängen. Dicke matten haben oftmals zur Folge das bei der
Produktion Luft im inneren des Bauteils verbleibt die beim lackieren zu
Problemen führen kann. Dünne Matten müssen natürlich mehrschichtig
gelegt werden um auf eine gewisse Materialstärke zu kommen, was
zusätzliche Produktionszeit und –kosten verursacht und somit von vielen
Herstellern vermieden wird. Die Faserlängen haben auch eine große
Auswirkung auf die Bruchresistenz der Teile, denn umso länger die
Fasern sind, umso mehr sind diese logischerweise miteinander
verschlungen, können somit nur schwer auseinander reisen.
Des
Weiteren ist auf die verwendete Deckschicht zu achten, die in
sämtlichen RAL-Farbtönen verarbeitet werden kann. Diese Deckschichten
unterscheiden sich stark in ihrer Lackierfähigkeit und -freundlichkeit.
Wenn sie spiegelglatt ist muss diese fast komplett runter geschliffen
werden bevor der Lackiervorgang begonnen werden kann da der Lack nicht
halten würde, wenn sie im Gegensatz jedoch sehr grob ist muss ebenfalls
viel geschliffen werden um später eine glatte Lackoberfläche erzielen
zu können. Also nicht immer von den vieler Hersteller hoch angeworbenen
„Spiegelpolierte Oberflächen“ täuschen lassen, das kann schnell zu
erhöhtem Arbeitsaufwand beim Lackierer führen, auch wenn es sich in der
Artikelbeschreibung gut anhört und beim auspacken gut aussieht!
Da
dieser Werkstoff auch im Flugzeugbau, im Rennsport und von vielen
Luxuskarossenherstellern verwendet wird spricht die Qualität unserer
Meinung nach für sich. Der Ruf dieses Materials hat nur leider die
letzten Jahre etwas gelitten da viele auf die billigsten
Zusammensetzungen und preiswertesten Herstellungstechniken
zurückgreifen.
Wir haben eine für uns ideale Zusammensetzung aus
bruchresistentem Harz mit erforderlicher Elastizität, langfaserigen
Faserverbundmatten und lackierfreundlicher Deckschicht entwickelt mit
der zigtausende Kunden national und international sehr gut fahren (im
wahrsten Sinne des Wortes).
Vorteile: Das Material verbindet
sich hervorragend mit Spachtelmasse und nachträglichen anlaminierten
Teilen. Somit kann das Teil auch individuell verändert werden.
Wenn die Zusammensetzung stimmt lange Haltbarkeit und lackierfreundlich.
Auch aufwendige Innenleben (Befestigungspunkte) können realisiert werden.
Nachteile: Wenn Zusammensetzung aus minderwertigen Komponenten erfolgt nicht bruchresistent.
Wenn veraltete oder nicht geeignete Herstellungstechnik kein gleich bleibender Qualitätsstandard.
ABS:
Thermoplast,
Plattenmaterial. Dieses Material wird bei der Vakuumtechnik als Platte
erhitzt, über Positivwerkzeuge gezogen und die Überstände abgefräst.
Besonders geeignet für Fertigung kleiner Teile in großen Stückzahlen.
Unserer
Meinung nach aus zwei triftigen Gründen nicht für die Herstellung von
großvolumigen Spoilerteilen wie z.B. Stoßstangen oder Ansätzen geeignet.
Zum
ersten können keine so genannten Hinterschnitte (Radlaufabschlüsse,
Seitenkiemen, …) produziert werden. Diese müssen immer nachträglich
eingeschweißt werden was einen weniger schönen Übergang zur Folge hat.
Da sich keine herkömmliche Spachtelmasse mit diesem Material verbindet,
können diese Stoßstellen auch nicht oder nur schwer Kundenseits
versteckt werden.
Zum anderen wird die Platte ja über ein das
Werkzeug gezogen und stark gestreckt. Somit ist das Material des
Bauteils logischerweise in den Randbereichen wo kaum Streckung erfolgte
noch schön dick, jedoch in der Bauteilmitte oftmals um über die Hälfte
dünner. Das kann schnell zu Rissen führen die sich durch das ganze
Bauteil ziehen. Unserer Meinung nach in der Spoilerbranche nur für
Scheinwerferblenden, Heckscheibenblenden vergleichbare Produkte
geeignet.
Viele denken das beschriebenes ABS das Material ist aus
dem auch die originalen Stoßstangen gefertigt werden, das ist jedoch
nicht mal annähernd vergleichbar!
Vorteile: Produktion von großen Stückzahlen möglich.
Nachteile:
Großvolumige Teile (Stoßstangen,…) sind im Randbereich optimal dick und
in der Mitte oftmals um die Hälfte dünner was zu Rissen führen kann,
bereits durch minimale Belastungen bei Extremtemperaturen.
Kundenseitige individuelle Änderungen nur aufwendig möglich im
vergleich zu GFK.
Radlaufabschlüsse und Seitenkiemen können nur
nachträglich eingesetzt werden wodurch immer deutliche Ansatzstellen
sichtbar bleiben.
Oben genannte Vor-/Nachteile und
Angaben zu Qualität und Eigenschaften sind unsere Meinung die wir durch
Erfahrung und Tests bilden konnten. Es gibt mit Sicherheit auch andere
Meinungen denen wir nicht widersprechen möchten und können. Zu weiteren
Materialien können wir keine Aussagen machen da wir uns nur mit diesen
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